精细化管理在制造企业成本控制中的应用策略

余科明 寰泰储能科技股份有限公司

制造企业开展精细化成本控制具有必要性，采用精细化管理模式有利于优化管理质量，完善管理制度。通过科学精细化成本控制引导和促进员工自觉参与成本控制，增强制造企业全员成本控制理念，构建管理闭环，切实减少非必要耗损，促进生产系统完善，实现企业生产效益提升。

一、制造企业传统成本管控存在的问题

（一）管理粗放，成本管控意识薄弱

尤其中小企业，缺乏科学合理的管控思想。信息管理分散，存在非必要消耗。传统企业信息管理通常由各部门自行统计本部门财务信息，公司财务部对各部门信息进行汇总。采用此种管理模式时，财务部门难以有效预测和分析各部门财务存在的问题，汇总财务统计以单纯统计为主，数据分析不足。此种情况下，部门消耗信息相对独立，较易出现重复性消耗。必须完善财务信息管理模式，优化资源配置管理方法，促进管理结构优化，从而减少重复性消耗。传统管理中，部门信息流通效率较低，影响生产计划及时制定和修正，进而影响生产效率，导致生产耗时延长、成本增高。

（二）供应链建设不健全

在成本控制中，未能有效建设供应链，成本控制理念滞后，资源配置不合理。企业经营中需要建设高质量供应链，供应链不健全直接影响企业生产经营过程中资金供应和资源供给，交易导致成本投入增高，不利于持续性生产经营。

（三）技术更新滞后，工作效率较低

在传统管理中，管理工具、管理手段缺失，信息系统集成度不够。在管理过程中未能有效打通ERP 系统、供应商管理系统、生产管理系统。在传统管理时期，管理质控主要依赖人工管理，管理者专业能力、管理能力、责任心和综合素养存在差异，导致实际管理成效较低。依赖人工管理较易出现干预措施滞后等问题，技术升级不及时，系统化管理不足，常见缺陷环节。传统管理时期一旦发生生产故障，排查故障耗时较长。为弥补人工管理不足，应积极应用现代管理技术，通过智能电机控制等智能化管理系统促进生产全周期管理，弥补人工管理不足。

（四）成本数据分析不足，财务渗透不足

成本分析不全面、不深入，缺少深度大数据运用和数据挖掘。在传统管理中，财务不能融入业务前端，管理会计职能没有充分发挥。传统管理模式成本管理存在滞后性，缺少预见性干预措施，通常是发现异常损耗、浪费后，针对发生浪费的环节进行优化管理。精细化成本管理强调管理主动性、预见性，实施精细化数据管理。传统管理为被动性管理，预见性不足，缺少事前分析和有效防控，较易造成资源浪费。此外，传统成本控制对经营状态评估科学性较差，缺少动态评估[1]。

二、制造企业精细化成本管控可行性对策

（一）增强成本管理意识

管理者应高度重视成本管理。在管理过程中，应明确成本管理对创造利润的影响，基于此种管理思想积极节流，提高经营效益。动态监测经营状况，实施预防性成本管理。精细化管理应预见性控制成本，传统成本管控主要采取控制性措施，预防性措施不足，管理比较滞后。精细化管理强化预见性管理理念，积极采取预防性成本管控，科学计算成本。在产品质控检测中不仅需要应用先进技术手段，而且应在产品设计环节杜绝设计缺陷，从源头减少损失，提升客户满意度，改善经济效益。通过科学成本管控体系预防性管控成本。成本控制规范是促进成本控制的重要手段，应学习先进管理经验，向同行业先进企业看齐，提高管理标准。尤其是针对管理经验不足的制造企业，应加强管理理念学习和管理模式借鉴，结合企业自身情况进行本土化、个性化应用，避免照搬照抄。应合理制定成本质控指标，应用数据分析手段，合理预测未来市场变化趋势、企业发展趋势，结合先进管理制度，科学制定生产制造计划，从而有效控制成本。

重视劳动力因素，促进培训管理精细化。在生产制备许多精密器械部件时需要采用连续生产方法，其中产生核心影响作用的是生产人员。为此，企业应基于实际生产需求科学配置人力资源，避免人员和设备超负荷工作，应设计和执行科学的倒班制度，严格执行规范交班，科学控制员工工作强度，合理调控作业时间。应动态监控员工工作状态，同时加强员工心理状态监控，及时予以心理疏导。相关研究显示，长期倒班和高负荷工作较易导致员工生理性疲劳或者心理性疲劳，进而影响工作状态，较易影响生产安全和产品质量安全。应设置专业心理辅导部门，随时为员工提供心理咨询。设计多样化交流活动，通过室外拓展训练等活动缓解员工心理压力，促进科学减压和改善员工心理状态健康。在日常管理中，引导员工采用科学方法疏导自身压力，保持积极的工作状态和生活状态[2]。

（二）搭建成本控制模型，体现全生命周期成本控制

在成本控制中应根据企业情况制作成本控制模型，分析全生命周期成本，促进全周期成本控制（见图1）。基于模型明确战略性目标，实现制造管理精细化。成本管理应采用三层级闭环成本管理。三层级成本闭环体系使用中，即构建成本架构后，分别制定层级分工、分层职责管理体系。企业长效发展中，成本控制中应采用长期性、战略性实施。根据闭环管理要求，配合闭环管理模式制定成本支出管理控制规范，促进考核标准与成本约束标准切实发挥作用，体现成本控制核心价值。应立足区域共享视角，重视成本管控细则完善，优化环节管理。成本控制中明确成本核算要求，积极分析管理缺陷，科学制定对策。立足工厂视角，积极关注现场成本管理，全方位开展制造环节成本控制，持续优化成本控制机制。成本控制三层体系落实中，应加强管理制度落实，完善成本控制执行监督，促进成本控制高质量落实。同时应进行全周期质控，及时发现和弥补管理缺陷，积极解决问题。

图1 成本控制模型

（三）加强信息化管理和智能化制造

成本控制过程中，应健全信息管理系统，提升智能制造水平。打通MES、ERP、CRM、SCM 系统，提高系统集成度，同时加强技改投入，提高智能制造水平。结合ERP 系统进行成本控制过程中，应采用真实、准确的ERP 信息。在全方位成本管控期间，应合理设置ERP 系统参数，保证初期数据具有较高质量。ERP 系统应用中，实际分析销售业务信息与仓储信息，分析企业经营中财务往来。同时，应动态分析车间生产排程情况、生产计划变更或者取消等信息，科学管理数据。联合应用ERP 系统管理时，应通过长期管理积极提升数据可靠性，及时纠正数据偏差，积极关注业务数据、财务数据。精细化管理是长期过程，企业应制定长期发展规划，循序渐进完善管理，进行全方位数据分析，为成本管控提供科学依据。ERP 系统使用中应构建完善稽查制度，进行责任制管理。在此管理环节中，应在系统中及时录入相关信息，有效衔接物流、资金流以及信息流。

精细化成本控制的目的是实现利润最大化，基于该目标进行全面管理。成本控制中，管理者应合理规划和调节生产经营中资本耗费过程，基于预算方案进行成本管控。ERP 成本控制中，应保证软件数据精准，ERP 系统使用中，必须录入精准、明确的信息，应用精准数据可减少数据遗漏，促进精准核算成本，发现遗漏的消耗信息，促进科学计算企业消耗，分析不合理消耗，指导生产管理。ERP 成本管理有利于规范企业自身业务，在成本管理中，基于历史业务报表，设计统一业务模块与相应业务报表，改变传统人为业务调节模式，转变为基于实际运行管理条件进行机械化业务调节，规范业务操作，减少人为损失，提升管理效率。

构建智能化系统，促进技术管理精细化。企业在精细化管理中，首先应形成精细化成本控制意识，将成本控制理念融入企业文化中，加强日常宣传，全员学习精细化管理理念，明确管理内涵、目的、应用价值以及落实方法，重点进行技术管理、组织管理等关键环节质控，设定战略发展目标。制造业企业在国民经济发展中具有重要地位，成本控制是企业经营成效决定性因素之一。成本控制中应加强成本动因管理，动态分析企业价值链，明确技术因素对生产耗能耗材的影响，促进技术研发，及时更新技术设备，定位管控关键点，实现全局成本控制。

为提高生产效率，保证生产连贯性，预防和及时排查故障，应针对生产设备应用智能控制系统，从而弥补人工管理不足，智能化建设生产制造系统。例如，智能电机控制中心（简称IMCC）以智能化管理技术为依托，具有强大的应用功能。在制造企业生产管理中，可采用IMCC 精准监控电机，实现速度伺服控制，多维度检测电机故障，做出科学诊断。尤其是对于生产过程比较复杂的制造系统，IMCC 具有较高应用价值。根据企业实际管理需求，可应用IMCC 结合PLC（即可编程逻辑控制器）或者DCS（即分散控制系统），综合开展系统控制任务，促进高效率自动化生产[3]。

技术升级和管理完善是成本控制的核心策略，优化系统、提质增效是成本控制的基本思路。提高生产效率和完善系统性能的核心在于数字化信息化建设，企业在优化系统时应充分认知高质量数据的价值，将其视为无形资产，促进工业全面智能化目标早日实现。在现代生产运营中，应积极利用人工智能，借助互联网技术，联合通信信息等技术，集成控制宏观生产系统，促进生产工序高效优质推进，从而实现智能化生产。在系统设计时应充分融合现场总线信息，提升数字化信息化水平，在系统运行中加强信息监控，持续优化系统。

绿色制造是现代化生产理念，通过绿色制造，兼顾资源效益、环境效益与经济效益，构建具有长期生命力和广阔发展前景的制造模式。在精细化管理中，科学应用绿色制造技术和绿色管理理念对于制造过程降耗具有积极意义。绿色制造技术与传统制造技术相比实现难度较高，但是其产生的利益空间也更可观。绿色制造理念的出发点是减少资源消耗，在生态友好的前提下实现高效率和高效能制造。企业应积极构建绿色制造模式，在制造全周期构建闭环管理系统，实现低熵生产制造。制定精细化管理模式，从原料环节开始强化管理，夯实工业生产与产品使用环节质控，科学开展报废和材料回收工作，重视二次原料资源的价值，充分回收利用资源。与此同时，应在产品设计环节加强把关，促进绿色设计，严格执行标准化制造流程，规范回收再利用流程，持续完善资源利用工艺。在产品生命全周期贯彻系统集成管理，同时采用PDCA 循环管理方法持续优化管理流程，实现全周期精细化质控[4]。

例如，为鼓励制造业节能减碳，政府实施碳普惠政策。企业在运行管理中应充分利用此类政策，科学规划实施低碳制造模式，通过减排促进绿色制造运营。精细化管理低碳运营不仅可获取经营福利、提高经济效益，而且可提高社会效益。此外，绿色生产制造模式有利于企业长期发展，为企业打造良好口碑，增强企业无形价值。

（四）深入成本分析，科学制定管理决策

应优化企业资源配置，落实信息化系统管理。应关注法定核算要求，构建科学的成本核算体系，满足管理需求。制造企业经营中应加强数据挖掘与分析，应科学使用ERP 管理系统，实施高质量成本核算，有效分摊企业生产经营成本。单一成本核算管理难以满足企业精细化成本控制要求，在实际管理中，企业应剥离核算结果与实际管理需求，深入研究核算与管理需求。在成本预算体系构建中，核算管理和成本管理应紧密结合，同时应各自具有独立性，从而达到精细化管理要求。制造企业应制定高效率、可行性成本核算体系，成本控制中进行成本归集，循序渐进达成核算需求目标，促进成本核算管理。制造企业应不断完善成本管理体系，定期分析成本信息，动态评估成本管控效果，加强管理信息保障。成本管理应采用先进会计核算管理理念，积极完善组织管理、制度管理，为成本管控奠定坚实基础。成本核算管理中，应有效结合实际业务，将精细化管理理念渗透至业务管理中，监控最终损耗成本，成本源头管控采用价值链目标管理理念，合理配置企业资源[5]。

传统管理中，管理者缺少发展视野，计划周期较短。企业发展应进行战略性管理，明确远期目标开展管理活动。但是在传统成本控制中，企业制定的成本控制计划周期较短，战略意识不足，影响发展后劲。传统成本管理未实现完全闭环管理，管理层级逻辑不科学，考核、成本约束成效显著低于实际管理要求。在管理中，未对工厂、客户和宏观市场进行全面分析，管理完善度较差，对经济政策利用不足。

此外，专业培训落后，内部驱动力不足也是常见问题。传统成本控制以规章制度约束为主，对企业员工成本控制理念教育不到位。传统管理培训中，为减少人为因素对生产过程产生的消极影响，专注于提高专业培训质量，制定并且执行严格的培训考核标准。在多次培训中考试不合格的员工，对其予以相应处理，必要时予以辞退。培训考核结合优胜劣汰等激励机制，虽然可在一定程度上激励员工规范作业，但是对员工自我效能激发不足，缺少人性化管理，员工在高压下工作态度被动。应加强思想引导和心理健康管理，促进员工积极投身工作，自觉提高生产技能，形成严谨的工作态度，增强责任意识，自觉预防工作事故，提高隐患预防控制意识。

对于经营历史较久的制造企业，企业内部运营中通常已经形成独具特色的稳定二级数据库。在实施ERP 成本管理时，使用统一数据库系统化管理生产信息、销售信息与财务信息，完善企业管理数据，将企业经营中各个信息孤岛整理为信息系统。成本管控中，管理者可通过ERP 实时存储、访问和分析企业数据，促进高效成本管理。通过ERP 成本管理，可综合分析企业内部信息，及时发现管理问题，减少各部门重复消耗和企业非必要消耗。ERP 成本管理可汇总、归类企业各类信息，利用成本管理模块可高效管理采购信息、库存信息、优化生产计划以及确定生产材料定额。合理使用ERP 系统可促进资源优化配置，降低生产成本，动态评估和科学预测生产需求，提高企业利润，促进产品质控。通过ERP 成本管控，可柔性设计应用平台管理系统，促进科学管理。

三、结论

综上所述，精细化管理中，应基于成本控制目标，科学制定成本控制计划。应转变传统成本控制思维，将成本控制视为企业宏观发展战略的重要构成部分，通过技术革新、管理革新实现高水平成本控制。管理过程中应充分利用企业内部数据，科学进行成本预算，辅助精准决策，从而有效降低生产经营成本，促进效益提升。