基于成本控制模式下制造业国企的精益质量管理
——以HJ制造公司为例

姚宗玉

（广东理工学院 广东 肇庆 526070）

一、引言

当前，我国经济已由高速增长阶段转向高质量发展阶段。新常态下，国企的地位越发彰显。加快制造业产业升级，追求“质量第一、效益优先”，是新形势下对制造业国企提出的要求，也是国企面临的新的课题。

无庸置疑，国有企业规模大、管理架构复杂冗余，管理粗放。因而降低了企业效率，影响了质量管理水平。我国制造业国企发展一个短板就是质量管理粗放，国企改革触及到质量系统，特别是航空产品等领域及牵扯特殊用户，都成为改革的难点。

文章基于这种背景，聚焦我国高端制造业——航空制造企业，对国有企业质量管理如何精益化和标准化的问题上，以H J公司为例进行了研究和探索。在精益化思想下，通过特性识别，对企业质量管理成本进行优化，质量管理模式从粗放转向精益，质量控制系统由模糊转向精确和可测量。本文创新之处在于实践基础上，给出了国有制造业企业精益质量管理的一个方法：基于质量成本控制模式下，通过特性识别，监视测量点重置，优化质量控制链，使其精益化发展。这对我国目前国企实现精益质量管理的具体有重要意义。

二、精益思想概述

精益思想来源于精益生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(I M V P)的专家对日本丰田准时化生产JI T生产方式的赞誉称呼。精益思想的内涵，即精简高效，不投入多余的生产要素，所有经营活动都要有价值、具有经济效益的现代企业管理思想。精益是一种综合方式，通过精益组织机构支撑，精益流程的支持，精益观念的指导、精益取向的引领，从而实现精益化管理。

精益思想运用于质量管理范畴内就出现了一个新概念-精益质量管理。这方面的论述目前还不多见。吕建中[3]在《精益管理——21世纪的标准管理模式》中将精益质量管理定义为“在对质量数据的分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续改进，追求达到卓越标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的”。这可以理解是狭义上的精益质量管理。

文章提出的精益质量管理就是根据质量、效率、成本在生产管理过程中相互伴随密不可分思想，运用质量成本分析来控制。精益质量管理研究目的是质量、效率、成本的综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响因素的分析，得出相应的管理重点。

三、企业质量状况现场作业系统质控状况概述

国有企业规模大、产业类型和管理层次多、组织机构僵化，管理粗放。H J公司是国内一家生产航空产品零部件的国有制造企业。公司的质量管理按照原有架构模式和原有程序的运作，在实际运作中暴露许多问题，质量成本高企,过程不稳，质管水平低，成本结构不合理等。该公司质量总成本占整个生产成本的50%以上，个别车间（铸造车间）达到60%，整体质量状况处于较低水平。过程能力不稳定，综合合格率56%，而质量损失成本只占39%，预防成本5%。可见，H J公司质量管理整体上讲效率低下，管理粗放。

国有企业现场作业系统的质量控制明显传统质量管理特点：即为操作者生产，专职检验监视测量的模式。按照质量成本管理精益化逻辑，原有的质量控制方式存在的问题。

（一）监视测量设置冗余，增加人力成本

现场作业系统中，非生产人员占比较高。各个车间的工序监视测量环节冗余。粗放模式的管理，质量控制严防死守的模式，影响了效率发挥，需要机一部优化。

（二）冗余增加敞开环节，加重质量损失

人员冗余增加敞开环节，实质上嵌套了人为不确定性，控制设置增加控制变量。由于演戏传统模式，使得生产工序敞开环节暴露，使得过程稳定性得不到保证，增加了质量损失，质量成本虚高、效率下降，生产作业需要标准化，设置环节需要优化。

（三）部门观念影响，增加控制盲区和内耗

这种模式不但弱化了操作者的质量积极性，保护了他们的惰性，质量责任偏置，有碍于全面质量管理，同时形成工检矛盾因。

这种架构模式，沿袭专职监视测量的模式进行现场控制，在人力成本控制、调动工作积极性、全面提升员工质量意识等方面存有很多负面影响，是优化的重点。

四、基于成本的质量管理分析

在IS O9004-1中，质量体系的财务考虑要素明确指出；“以财务用语来度量质量体系的有效性是重要的”。

质量成本分析[3]就是通过分析产品质量与成本升降因素及其对经济效益影响程度的分析。质量成本分析是质量核算的深入，也是质量成本管理的重要一环。通过质量成本分析可得到必要的信息，从而为调整、确定质量成本中各项费用的投入，达到既定质量目标提供可靠依据。

质量成本中四类成本费用的大小与产品合格质量水平之间存在一定的变化关系，反映这种变化关系的曲线称为质量成本特性曲线。

图1

图1中，C1为预防成本曲线，C2为鉴定成本曲线，C3为事故成本曲线。当产品质量为100%不合格时，其预防费用为零。随着质量升高，预防、鉴定费用逐渐增高；当质量为100%合格时，预防成本很高。事故成本曲线C3变动规律是：当产品质量较低时，事故损失大；当质量提高到100%合格时，事故损失为零。C4为基本生产成本线，不随质量成本而变化，属于不变成本。C为总成本曲线，任一点的总成本为C1、C2、C3、C4之和。当质量水平较低或较高时，总成本都比较高，在M点或M点附近区域总成本最低，它就是最佳质量水平。这两种分析方法，本质也是一致的，只是应用场合不同而需要提供不同成本信息。

首先，结构不合理。用成本分析角度观察，在运行质量成本组成结构中，二级项目中表现较突出的是质量损失成本即便生产成本占比较高但结构中不到50%，鉴定成本高企55%。其中鉴定成本涉及的三级项目中主要是从事质量处理、检验工作人员的工资及提取的职工福利费；而质量损失涉及的三级项目中主要是废品损失、停工损失费、返工费、质量事故处理费。

其次，产品合格率较低的只有30%。不合格品的大量出现是异常因素的频发体现，这反映过程能力较差，过程能力需提高。只有通过提高过程能力，提高产品合格率，减少质量事故发生，才能减少停工损失费、返工费、废品损失。

从以上两个方面分析可以看出H J公司质量管理人员成本过高、过程能力过低是影响总体质量状况的主要原因。这里暴露的了组织架构成本过高的问题。只有通过优化质量管理（主要是职能组织）架构，优化现场质量控制架构，才能降低从事质量处理、检验工作人员的工资成本。

从成本控制角度说明了H J公司质量管理、检验监控的架构优化以及质量管理程序优化是十分必要的。

H I公司结构优化标准：质量成本比例最佳值为C3占50%，C2为40%，C1占10%，即质量管理成本占50%，损失成本占50%为宜。

按照质量成本合理规划架构现场作业系统，控制鉴定成本，质量成本结构良性化。

五、现场作业系统质控环节的优化

国企改革质量系统优化的较难，特别是航空产品等领域，因为是牵扯特殊用户或涉及关键件的关键重要特性。特性分析识别方法关注了军标要求和关键、重要特性，是优化监测控制环节的基础。

本节并采用以点带面介绍方法，提出质控环节识别概念，以H J公司一车间（毛坯生产车间）为例介绍精益作业系统现场管理模式的改进。

一车间为熔模铸造车间，是H J公司骨干车间，202人，负责高温合金叶片毛坯的铸造生产。一直以来产品合格率不高、过程不稳定，质量问题较多。是公司质量问题较大的车间，铸件毛坯合格率30%左右。在质量控制方面，除了车间质管员、工长外，专职监测人员22人。监视测量人员占18%。毛坯铸造生产车间工艺流程如图2。

图2 铸造车间工艺流程

以下是各个环节的具体分析：

1.小真空工序：小真空工序是产品许多特性形成的工序，毛坯的性能、化学成分等质量要素一方面要靠试棒的测试来部分地把握，另一方面还要用正确的参数和规范去操作来保证。该工序中，原材料的质量、设备仪表的状态、型壳预热温度和时间、料锭处理质量、浇注温度、浇注速度、浇注过程的真空度等环节都是特性相关环节。监测员6人。

2.初检工序：初检工序检验毛坯的表面质量、表面晶粒度，是质量影响环节，需要配齐检验岗位，保持原来3人。

3.调直检验工序：调直检验工序检查毛坯形状和尺寸，是质量直接影响环节，需要100%检验，保持原来3人。

4.涂料工序：涂料质量一方面影响零件毛坯的表面质量、表面晶粒度，大小砂眼、晶粒度不好等都产生在本工序，涂料的许多质控环节应属生产成本影响环节的重要环节，其中包括硅酸乙酯、细化料、矿化剂配制的参数，涂料比重，涂层干燥时间，环境温湿度等。该工序的环节检验员的增值意义不大，检验员优化配置。

5.脱蜡、烧结、切割、吹砂工序：脱蜡、烧结、切割、吹砂工序属生产成本影响环节。

6.压型工序：属辅助生产工序，属生产成本影响环节。包含蜡型的表面质量和形状尺寸等因素的控制。但由于上述质控因素影响的特性（如表面质量、形状尺寸），由初检工序和调质工序完全保证，该环节只影响产品成本，可以优化监测配置。

7.料库、热处理工序：料库、热处理工序对毛坯综合特性（内部组织、原材料状况等）有影响，属于特性相关环节，设检验控制。保持原来2人。

对实物质量影响环节全面监测重大或必要，成本相关环节只具有生产成本相关性，监测配置是非必要的。按照这个原则将上述环节优化，具体如表2。

由表1.可见，功能保证的情况下(功能相同），对重点的特性质控环节实行重点控制，人数由原来20人降到12人，控制环节得到明显优化。

优化的8人中，其余6人充实一线作业。负责过程能力测量的2人。

H J公司共有5个生产车间，经过类似上述的检验控制模式的优化，共减少检验人员52人。质量成本中鉴定成本得到明显降低，静态数据达到39%，预防成本和事故成本都有不同程度提高。

这种调整优化了质量成本结构，更重要的是优化了监测环节，减少矛盾环节，减少流动性阻碍，提高了效率，向全员追求卓越质量迈进实际意义上的一步。

表1 .现场控制环节优化前后设置表

六、过程的控制

（一）过程监视及产品检验测量

这部分是检验监视和测量程序调整后，原控制方法保留的部分，包括

1.现场质控环节优化之后，工序检验只保留特性环节的控制5M1E个别要素控制。

2.产品检验检验，按工艺资料要求，使用规定的检测量具、仪器仪表，抽检本工序加工的产品特性项目检查产品的表面质量。

3.汇总检验质量文件上控制，为了保证产品的质量技术状态，保持产品质量的可追溯性，进行必要的程序文件上的控制。

（二）过程的测量工艺过程数据使用的强化

1.对生产过程进行监视和测量，用控制用控制图，对过程的波动进行数据采集，测量；

2.识别过程是否处于受控状态；通过对过程能力进行分析，判断过程能力能否满足要求，有选择地进行。

3.当过程监视和测量结果不符合策划的能力要求时，视为不合格，对人、机、料、法、环和各种管理因素进行分析，找出影响过程失控的原因，采取措施纠正不合格过程。

（三）波动管理

在实际生产中，对压型制芯C P K、制壳C P K、熔炼浇注C P K的准确度量，基本把握了工序过程能力。按照一定的过程能力水平，对生产能力估计，在生产各工序中投入相应的数量。生产中的节拍变得有效控制。

过程的示意图如图3。

图3 精益质量管理和精益生产结合示意图

七、管理评审

按照航空制造的行业要求，G J B/Z9000A符合要求，通过了管理评审和体系审核。

八、结论与启示

当今的国有制造业企业面临转型升级的大趋势，本文采用最佳质量成本结构的方法，以H J公司为例进行了有关制造业国企精益化质量管理的探讨，得出了相关研究结论。

一是国有制造业企业精益质量管理的思路，即以现代质量管理标准（IS O9000）为基础，在质量成本控制模式下和过程控制的条件下，通过特性识别，监视测量点重置，优化质量控制链，从而提高管理效率，使其精益化发展。

二是把现代精益思想运用到我国企业质量管理的实际运作，特别是在我国国企背景下，构建精益管理架构，推行精益管理方向，这些对促进我国国企的转型有着重要的实际意义。

三是质量成本分析是质量成本管理的重要一环。通过质量成本分析可得到必要的信息，从而为调整、确定质量成本中各项费用的投入，进而优化架构，达到既定质量目标提供可靠依据。