汽轮机调节原理分析

刘康宁（杭州和利时自动化有限公司，浙江 杭州 310018）

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汽轮机调节原理分析

刘康宁（杭州和利时自动化有限公司，浙江 杭州 310018）

汽轮机机械液压式调节系统在并网前后均为单纯的转速比例调节。汽轮机数字电液控制系统DEH在并网前为转速PID无差调节，并网后可根据需要选择功控、压控、阀控及CCS协调等多种控制方式，以满足不同运行工况需要。经仿真计算及实践经验得知，为了提高转速动态调节品质，要求输入输出信号的延迟时间短，油动机动态响应迅速且关闭时间短。

DEH；汽轮机；控制系统

1　DEH控制系统概述

1.1汽轮发电机组控制对象

锅炉产生的过热蒸汽经高压主汽阀、高压调节阀节流后进入汽缸膨胀做功，使汽轮机叶片得到旋转机械功率。叶片带动汽轮发电机组的转子旋转。发电机切割磁力线产生的电能经电网输送给电力用户使用。如图1所示。

图1　DEH控制系统示意图

在机组正常运行期间，通常几台发电机接入当地电网并列运行，向当地用电设备供电。大部分机组与远方国家电网联网运行，以提高电网的稳定性、可靠性。

在此汽轮发电机组转子可看作是刚性的。蒸汽膨胀做功产生的机械功率NT与发电机电磁功率NG（有功功率）和损耗功率NTW之差对机组转子做功，使转子动能增加。可得转子运动方程式（1）。

式中：JT为转动惯量；ωT为角速度。

机械功率与汽轮机进汽质量流量及进出蒸汽焓降成正比。发电机电磁功率与功角（电枢感应电动势与母线电压的夹角）的正弦成正比。损耗功率与摩擦、鼓风等因素有关。

对式（1）作归一化处理后，得转子时间常数Ta，由式（2）给出。

式中：ωe为额定角速度；NGe为额定功率。

汽轮机的机械功率与进入汽缸的蒸汽质量流量成正比。进汽流量由式（3）给出[1]，因此通过改变调节阀开度即可控制机组功率。

其中：Pg为调节阀前蒸汽压力； Tg为调节阀前的蒸汽温度；Vg为调节阀的有效开度；Kg为流量系数。

在汽轮机暖机、升速启动阶段，汽轮机需要的蒸汽流量很少。需要开启旁路系统保证锅炉的最小蒸汽流量，以维持锅炉各系统稳定运行。利用旁路系统的压力反馈控制，维持蒸汽压力稳定。蒸汽温度必须与汽轮机金属温度相匹配，以降低启动过程中的热应力。

在机组正常运行期间，旁路阀全关避免能量损失。机组发电功率需要及时跟随电网用电负荷变化，以维持供电频率稳定。同时汽轮机的耗汽量也会随之变化。为了维持蒸汽压力稳定，蒸汽的蒸发量也必须跟随变化。

在某些特殊工况下（如甩负荷等），必须迅速关小进汽阀门，防止汽轮机超速。必要时需迅速全开旁路阀、锅炉PCV阀全开、甚至打开锅炉安全阀，以防止锅炉超压。

锅炉燃烧、吸热、蒸发过程是一个大惯性、大滞后环节，汽机突然增加的耗汽量，只能靠锅炉蒸汽、金属中的蓄能提供短时支撑，此时蒸汽压力、温度会很快下降。锅炉控制系统应迅速增加燃料量及给水量，使蒸发量及时满足汽轮机的需要。为了维持汽水系统稳定运行，必须设法限制汽机的突增负荷量。

1.2DEH控制策略

DEH控制器采集汽轮发电机组的转速、功率、压力信号，作为调节系统的反馈量，与控制器生成的转速给定、功率给定、压力给定信号进行比较，经调节器、保护限制、阀门管理及伺服控制运算后，调整调节阀开度，使被控参数跟随给定值变化，以满足机组启动、运行要求。在紧急工况下，保护打闸逻辑迅速关闭主汽阀、调节阀，以保证机组设备安全。

在启动升速阶段，油开关断开，DEH控制系统进入脱网状态。DEH采用转速PID算法调整调节阀开度。控制进入汽缸的蒸汽产生的机械功率，克服汽轮机的损耗功率，将机组转速提升到同步转速。

同期并网后，油开关合闸，DEH控制系统进入并网状态。DEH可采用多种控制方式（功控、压控、阀控、协调等）调整调节阀开度。按电网用电负荷需要调整锅炉蒸发量及发电功率，维持供电频率为额定值。

在机组并网发电阶段，机组转速与电网频率同步，且随电网总的发电功率与用电负荷差值变化。在大电网中，由于单机功率占比很小，对电网频率影响也很小。因此当改变汽轮机调节阀开度时，发电机功率会有显著变化，而机组转速几乎稳定不变。在孤立小电网中，由于单机功率占比很大，对电网频率影响也很大，为了维持供电频率即机组转速稳定，主要依靠汽机转速调节系统的一次调频和二次调频作用，使汽轮机输出功率及时跟随电网负荷变化。

当电网突然甩负荷时，需要OPC快关电磁阀及时动作，迅速关闭调节阀抑制最大飞升转速。然后交由调节系统将机组转速稳定在额定值上，尽快恢复供电。

2　汽轮机调节原理

2.1机械液压式调节系统

汽轮机机械液压式调节系统在启动升速及并网带负荷期间均采用转速比例调节。同步器马达位置作为给定转速与调速泵感应的转速信号差值，经调速器滑阀、中间滑阀放大后，控制调节阀油动机开度。调节阀有效开度与蒸汽压力相乘得蒸汽流量，在汽缸中膨胀做功，克服负载转矩驱动转子旋转。如图2所示。

图2　机械液压调节系统简化框图

机械液压式调节系统结合汽轮机被控对象，采用MATLAB仿真工具建立模型，进行仿真计算。假设蒸汽压力为额定值不变。设置参数：不等率δ=5%，调速器滑阀时间常数T2=0.05s，中间滑阀时间常数T3=0.05s，油动机时间常数T4=0.5、1、2s，调速泵时间常数T1=0.01s，汽缸容积时间常数Tc=0.1s，转子时间常数Ta=8s，发动机阻尼系数CD=25，发动机功角积分时间Tr=0.0038s。在扰动很小时，滑阀、油动机等未到达限幅值，在平衡点附近仿真，可按线性系统模拟。升速阶段油开关断开，给定转速在1s时阶跃变化1%，机组转速响应曲线如图3所示。最大转速、调节时间如表1所示。

图3　机械液压调节系统给定转速1%阶跃曲线

表1　转速给定阶跃响应曲线数据表

并网阶段油开关合闸，给定转速在1s时阶跃变化0.5%，机组负荷响应曲线如图4所示。调节时间如表2所示。

图4　机械液压调节系统给定转速阶跃0.5%负荷响应曲线

表2　转速给定阶跃0.5%负荷响应曲线数据表

在扰动较大时，滑阀、油动机会到达限幅值。在1s时油开关跳闸甩100%负荷，不同延迟时间Td=0.05~0.5s后OPC快关电磁阀动作，调节阀迅速全关。阀门后的余汽使转速升到最大值后，转速按惰走曲线下降。OPC电磁阀复位后，在转速比例调节作用下，最后将转速稳定在105%。机组转速飞升曲线如图5所示。最大转速、调节时间如表3所示。

图5　机械液压调节系统甩100%负荷转速飞升曲线

表3　转速飞升曲线数据表

2.2转速PID调节

DEH引入了发电机主油开关信号，将系统分为脱网状态、并网状态两种。在脱网状态下即启动升速阶段，采用转速PID无差调节方式，以实现准确控制实际转速。如图6所示。

发电机实际为并网状态，DEH错误地判断为脱网状态时，在转速PID的作用下，若电网频率高于50Hz，调节阀会逐渐全关，反之全开。系统无法稳定运行。

图6　转速PID调节系统简化框图

由于DEH为离散控制系统，从转速测量、主控单元逻辑运算到伺服控制输出的延迟时间对系统稳定性的影响较明显。

转速PID调节系统仿真计算。设置参数：放大倍数Kp=20，积分时间TI=10s，油动机时间常数T4=0.3s，转速测量时间常数T1=0.01s，输入输出延迟时间Tτ=0.05、0.1、0.2、0.25s，汽缸容积时间常数Tc=0.1s，转子时间常数Ta=8s。转速给定在1s时阶跃变化1%，机组转速响应曲线如图7所示。最大转速、调节时间如表4所示。

图7　转速PID调节系统给定转速1%阶跃曲线

表4　转速给定阶跃响应曲线数据表

在1s时油开关跳闸甩100%负荷，延迟0.2s快关电磁阀动作，OPC电磁阀及时动作，调节阀全关。OPC电磁阀复位后，在22.25秒首次达到额定值，在转速PID调节作用下，最后将转速稳定在额定值，以便故障恢复后再次并网发电。机组转速飞升曲线如图8所示。最大转速、调节时间如表5所示。

图8　DEH调节系统甩100%负荷转速飞升曲线

表5　转速给定阶跃响应曲线数据表

2.3阀控调节

在并网状态下，采用转速比例调节方式，形成机组功率随转速下降而增大的一次调频静特性，以支持各机组能并列运行。在阀控方式下，给定转速与实际转速的差值，经不等率放大，与给定阀位叠加后，控制油动机开度。如图9所示。

图9　阀控调节系统简化框图

在阀控方式下的调节特性与机械液压系统相似。转速变化一个不等率，对应总阀位给定（流量指令）在额定压力下的空负荷、满负荷变化量。静特性曲线如图10所示。实际功率变化量不仅与转速有关，而且与蒸汽压力也有关。若锅炉蓄能少，调节阀开大，蒸汽压力降低，功率增量就小，这样对锅炉维持压力稳定是有利的。但蒸汽压力波动会导致机组功率变化，不能严格按调度指令调整机组功率。阀控方式主要用于孤立电网环境。

给定阀位信号可从机炉协调控制系统来，以方便实现机炉协调控制。

图10　阀控方式转速调节静特性图

2.4功频调节

在功控方式下，给定功率与实际功率的偏差，经PID运算后控制油动机开度。稳态时机组功率等于给定值。为了维持电网频率稳定，在给定功率处加入了转速偏差修正，形成功率随转速升高而减少的一次调频静特性。调节系统框图如图11所示。

图11　功频调节系统简化框图

在孤立电网中负荷增加时，机组转速会降低，应增大调节阀开度。而功率反馈信号检测到负荷增加时，会关小调节阀开度。为了防止功率反调，通常在功率信号回路中设置了一个时间常数为3秒的惯性环节。

给定功率信号可从机炉协调控制系统来，以方便实现炉跟机协调控制。

稳态时，PID调节器输入端为0。实际功率等于给定功率加一次调频修正量（只要油动机未到限位值）。静特性曲线如图12所示。实际功率NT与实际转速nT的静态关系可用式（3）表示。

图12　功频调节静特性图

式中：NS为给定功率；nS为给定转速。

功率变化量仅与转速有关，与蒸汽压力无关。若锅炉蓄能少，调节阀开大，蒸汽压力降低，为了保证功率增量调节阀将开得更大，这样对锅炉维持压力稳定不利。因此要求锅炉或旁路系统投入压力自动的条件下才能投入汽机功率自动。引入功率反馈后可抑制蒸汽压力波动对机组功率的影响，可严格按调度指令调整机组功率。功控方式主要用于大电网环境。

2.5压力调节

在压控方式下，实际压力与给定压力的偏差，经PID运算后控制油动机开度。若主汽压力升高，压力反馈系统开大调节阀，锅炉耗汽量增大，主汽压力降低。稳态时机前主汽压力等于给定值。DEH压控方式协助锅炉控制系统维持蒸汽压力稳定。调节系统框图如图13所示。

图13　主汽压力调节系统简化框图

给定压力信号可从机炉协调控制系统来，以方便实现机跟炉协调控制。

由于压控方式没有转速比例调节作用，因此在孤立电网环境下不允许使用压控方式。

3　汽轮机调节系统主回路

不同厂家，针对不同类型机组设计的汽轮机控制系统有很多，下面分析几个典型系统。

3.1机械液压调节系统

汽轮机机械液压式调节系统利用机械液压原理将机组转速信号转换为油口开度信号，经液压滑阀放大后通过油动机、操纵座配汽机构控制调节阀开度。以下以东汽200MW汽轮机调节保安系统为例，作简要说明。

调速器滑阀将同步器马达设置的给定信号（弹簧预紧力）与机组转速信号（调速泵来的一次脉动油压）的差值转换为对应的二次脉动油排油面积。在机组正常运行期间，二次、三次脉动油压等于压力油的一半。中间滑阀动反馈油口面积等于二次脉动油排油面积。若负荷减少转速升高，二次脉动油排油口面积增大，中间滑阀向下移动。它所控制的三次脉动油排油口面积也增大，油动机滑阀也会向下移动脱离断流位置，油动机关小调门维持转速稳定，同时反馈滑阀会增大三次脉动油进油面积。当进排油面积相等，油动机滑阀回到断流位置时，油动机停止移动。如图14所示。

并入大电网后，机组转速与电网频率一致，稳定在额定转速附近。通过增减同步器马达改变弹簧预紧力，可控制油动机开度，从而调整机组功率。

刚启动升速时，由于一次脉动油压过低，在弹簧作用下调速器滑阀的二次脉动油排油口处于关闭状态。需要通过逐渐关小启动阀的二次脉动油排油口，来调整油动机开度，开环控制升速过程。当转速升高到一次脉动油压克服弹簧力使调速器滑阀的二次脉动油排油口开启时（约为2500r/min），形成转速闭环控制。将启动阀的二次脉动油排油口全关，改为操作同步器马达将机组转速提升到额定值。

在升速及并网带负荷期间机械液压式调节系统均为转速比例调节。通过设计弹簧刚度、滑阀油口宽度以及调整反馈滑阀斜板改变转速反馈放大倍数，可将转速不等率调整到5%左右。即转速变化150r/min，对应油动机从空负荷到满负荷行程变化。正常运行期间启动阀、OPC电磁阀油口全关，不起限制作用，选择由调速器滑阀控制油动机。启动阀或OPC电磁阀油口打开时，相当于限制油动机开度。如图15所示。

凸轮配汽机构可修正阀门流量曲线，使油动机行程与阀门流量基本呈线性关系。

发生油开关跳闸甩负荷时，OPC电磁阀动作2s，油动机及调节阀迅速关闭，抑制转速飞升量。调节系统恢复控制后，由于同步器马达不会立即回到空负荷位置，机组转速将稳定在同步器设定的值上（如满负荷对应为3150r/min）。系统稳定后再操作同步器将转速调整到额定值附近。

图14　机械液压调节系统原理图

图15　机械液压调节系统骨架框图

3.2西屋引进DEH控制系统

不同控制方式下共用1个设定点。在升速阶段设定点为给定转速。并网后，在功率控制方式下设定点为给定功率，其它方式下设定点为给定阀位。如图16所示。

图16　西屋DEH调节原理骨架框图

在脱网状态下，设定点（给定转速）与实际转速的差值，经转速PID运算后改变总阀位给定值。经阀门管理程序分配到各调节阀及高压主汽门伺服控制回路，自动控制机组转速。

并网后，在功率控制方式下，设定点（给定功率）叠加调频折线输出的一次调频量后与实际功率的差值，经功率PID运算后改变总阀位给定值。在协调控制方式下，接受机炉协调主控制器来的CCS给定信号。还可投入调节级压力串级调节，以改善调节品质。没有控制回路投入时，即为阀位控制方式。操作员修改设定点（给定阀位）即可调整机组功率或转速。

一次调频功率修正折线见表6，调频死区±15r/min，死区太大，不等率5%。

表6　调频折线

在并网后才投入一次调频作用，由于大电网的频率相对较稳定，因此无法验证一次调频的动态特性。当大电网发生故障分裂为局部孤立电网时，靠此一次调频难以维持电网频率稳定。

在中排压力（代表机组功率）≥30%期间，若油开关跳闸，则OPC电磁阀动作，使调节阀迅速关闭。7.5s后OPC电磁阀复位，由转速PID将机组转速维持在额定值上。

转速≥103%时，OPC电磁阀动作，调节阀迅速关闭，转速＜100%时，OPC电磁阀复位，油动机交由伺服阀控制。在发生远方甩负荷，而本机油开关未跳闸的情况下，由于在一次调频作用下稳态转速可能超过103%，此103%OPC功能会造成系统振荡。

当中排压力百分比与实际功率百分比的差值≥80%时，中调快关电磁阀动作0.5s，中调阀迅速关闭。10s内禁止中调快关电磁阀再次动作。由于快关动作时，仅关闭中调阀，汽缸推力变化很大，此功能对推力瓦冲击很大，不宜投入。

3.3和利时DEH控制系统

为了提高转速动态响应品质，增加了一次调频快速回路及硬件转速微分调节，不但在并网期间具有一次调频快速反馈作用，在脱网状态下也有转速快速调节作用。这样在升速阶段就可验证一次调频回路的动态特性。如图17所示。

在功控方式下，给定功率叠加调频折线1输出的一次调频修正值后与一阶惯性后的实际功率的差值，经功率PID运算后改变总阀位给定值，从而调整机组功率和转速。为了防止功率反调现象（即当负荷突降时机组转速会升高，功率反馈调节反而会开大调门），引入了功率一阶惯性环节。增加了主汽压力PID调节回路，以协助锅炉稳定汽压。

一次调频快速回路采用给定转速与实际转速的差值，经调频折线2输出后修正总阀位给定，在并网前后均可投入。0~100%总阀位给定对应阀门全关~全开。约72%总阀位给定值对应空负荷~满负荷变化量。

一次调频功率、阀位修正折线见表7、8。调频死区±2r/ min，不等率5%。

表7　调频折线1

表8　调频折线2

考虑到锅炉蓄能有限，通常在加负荷方向设置了20%限幅。当转速小于2968r/min后即使锅炉还有蓄能可用，调节也不再开大，转速会迅速下降。在减负荷方向转速升高可使调节阀全关。

为了缩短转速调节回路延迟时间，在测速模块与伺服模块之间增设了一条通讯链路。可以将转速偏差信号及转速微分信号传输到伺服模块。在伺服模块中与阀位给定叠加，经流量曲线修正后，控制调节阀开度。延迟时间可由200ms缩短到20ms，大大提高了一次调频的动态性能。

在实际功率≥30%期间，油开关跳闸时，OPC电磁阀动作2s，调节阀迅速关闭，抑制转速飞升量。油开关跳闸后，由转速PID将机组转速稳定在额定值。

在油开关断开期间，转速≥103%时，OPC电磁阀动作，调节阀迅速关闭，抑制转速飞升量。转速＜102%时，OPC电磁阀复位，调节系统恢复控制。这样可避免远方甩负荷时，因稳态转速高于103%，导致系统振荡。

加速度≥10%/s且转速≥101%时，OPC电磁阀动作，调节阀迅速关闭，抑制转速飞升量。加速度＜0时，OPC电磁阀复位，调节系统恢复控制。

中排压力百分比与实际功率百分比的差值≥80%，且实际功率变化率≤-50%/s时，中调快关电磁阀动作1s，中调门迅速关闭，以改善电网动态稳定性。

图17　和利时 DEH调节原理骨架框图

3.4上汽引进西门子技术超超临界1000MW机组DEH控制系统

转速功率PID、主汽压力PID以及TAB启动装置经低选后生成DEH总阀位给定值。经阀门管理分别控制高中压调节阀开度。见图18西门子DEH调节原理骨架框图。

TAB启动装置作为ATC自启动程控与基本控制系统的重要接口，不仅限制总阀位给定值，还控制作油动机上电磁阀的状态。在启动冲转前，TAB启动装置输出为0，电磁阀失电，确保机组不会意外冲转。

在启动升速阶段，调频信号选择给定转速与实际转速的差值，送入转速功率PID的设定端和前馈端。采用转速前馈，可提高转速调节的动态响应性能。在自启动程序控制下，自动完成低速暖机、快速过临界转速区、同期并网等启动过程。

给定功率、给定压力来自机组协调控制系统。并网后，转速功率PID可选择负荷调节、转速调节方式。主汽压力PID可选择初压、限压方式。各控制方式间切换无扰。

给定转速与实际转速的偏差经调频折线1后，输出具有±2r/ min死区，不等率为5%，限幅±10%的信号到调频信号选择器。实际转速经调频折线2后，输出具有±30r/min死区，不等率为5%的信号到调频信号选择器。在机组并网前，选择无死区的转速偏差信号，在并网后选择两调频折线绝对值大的信号作为一次调频量，加入调节系统。如图19所示。一次调频折线函数见表9、10。

图18　西门子DEH调节原理骨架框图

表9　调频折线1

表10　调频折线2

图19　一次调频功率修正折线图

在负荷调节方式下，给定转速设置为3000r/min。给定功率与实际功率的差值叠加一次调频量后，送入转速功率PID的设定端和前馈端。采用给定功率前馈，可提高功率响应速度。功率偏置为0。主汽压力切换为限压方式，压力偏置设为1MPa。主汽压力PID输出上限值。因此总阀位给定选择转速功率PID输出值。DEH控制机组的转速和功率。

在转速调节方式下，给定功率设置为0，操作员修改给定转速即可调整机组功率。DEH控制机组的转速和功率。调频信号选择器输出给定转速与实际转速的差值作为一次调频信号，无调频死区。在孤网情况下宜投入转速调节方式。

在初压方式下，给定压力与实际压力的差值，送入主汽压力PID的设定端。压力偏置设为0，DEH协助锅炉控制机前主汽压力。功率偏置设为2%，转速功率PID输出上限值，因此总阀位给定选择主汽压力PID输出值。

在限压方式下，若汽机加负荷耗汽量过大，主汽压力低于给定值的1MPa以下，主汽压力PID输出会降低，限制调节阀开度，防止主蒸汽压力进一步降低，以使压力尽快恢复。

为了防止高排温度在非稳定过程中（如甩负荷、启动、停机过程）超过允许值，采用排汽温度PID适当调整高、中压调节阀开度。当计算的转子温度超过了可变的设定值时，排汽温度PID输出值增大，中调门开度降低。通过转速功率调节回路使高压缸流量增大。

在启动过程中，若高压缸内压力过高，对应蒸汽饱和温度也高，会因蒸汽凝结放热而产生较大热应力，采用进汽压力PID限制高压缸蒸汽流量。当高压缸进汽压力过高时，进汽压力PID输出值减小，高调门开度降低。通过转速功率调节回路将部分流量转移到中压缸。

实际功率突降，变化率小于-80%/s，或实际功率降低在-1~12%之间且给定实际偏差大于12%时，OPC电磁阀动作0.15s，调节阀迅速关闭。7s内不允许电磁阀再次动作。

4　结论

经仿真计算及实践经验得知，为了提高转速动态调节品质，要求输入输出信号的延迟时间短，油动机动态响应迅速、定位精确、刚性良好，而且关闭时间短。主要技术规范如下：

• 转速不等率在3~6%以内。

• 系统迟缓率小于0.06%。

• 从转速信号变化到伺服油动机行程变化的延迟时间应小于50ms。

• 伺服阀控制油动机最小全行程时间应在1~3秒内。

• 伺服油动机20%阶跃响应类似惯性环节，无振荡，惯性时间小于0.3秒。

• 油动机快关时间小于0.3秒。

各家DEH控制系统在并网前均采用转速PID控制以实现转速无差调节。在并网后通常采用具有一次调频作用的功频调节方式，既能满足电网调频需要，又能很好地跟踪电网AGC自动发电控制信号。在机组启动阶段及锅炉不稳定工况下，可由DEH的压力PID调节回路协助控制主汽压力。在孤立电网环境中，应投入阀控方式或西门子系统的转速调节方式，不宜投入功频调节方式。DEH功率反馈调节应在锅炉压力自动投入的情况下才能投入，以防止压力波动。采用西门子的限压方式，可有效防止发生汽机调门开度过大，拖垮锅炉的问题。

[1] 吕崇德, 任挺进, 姜学智, 程芳真. 大型火电机组系统仿真与建模[M]. 北京: 清华大学出版社, 2000.

The Principle Analysis of Turbine Regulation System

The mechanical hydraulic turbine regulation system is purely based on speed ratio adjustment. Turbine digital electric hydraulic control system (DEH) uses speed PID regulator when the main breaker opens. The control modes may be selected when the main breaker closes in order to meet different operating conditions required, such as power control, pressure control, valve control and CCS control. The simulation results and practical experience indicate that, in order to improve the quality of the dynamic speed regulation, it is required that the delay time between input and output signals is short, and the actuator has a quick dynamic response and short close time.

DEH; Turbine; Control system

B 文章编号：1003-0492（2016）06-0086-08 中图分类号：TK269

刘康宁（1963-）男，四川德阳人，高级工程师，计算机应用硕士。现任杭州和利时自动化有限公司副总工程师兼DEH技术总监，从事DEH控制系统研究设计工作。