自动化浪潮

2005至2013年，全球工業机器人的年均销售增长率为9%，其间中国工业机器人年均销售增长率达到25%，目前已超越韩国成为仅次于日本的全球第二大机器人市场。国际机器人联合会（IFR）预测，中国工业机器人的需求有望在2014年爆发，市场规模将达到28000台，广泛实现机器替代人工。到2015年，中国有望取代日本，成为世界最大工业机器人需求国。

要知道，在2005年，中国的机器人市场需求仅为4500台。

机器人计划

从改革开放开始，人力密集型生产模式是中国制造业几十年来发展的基本现状。但根据广东省人力资源和社会保障厅发布的消息，今年春节后，整个广东省用工缺口的峰值可能达到120万人。江苏、浙江等沿海省份也遇到了类似的用工荒。

随着制造业逐步向中东部地区转移，家门口的工作，更自由的工作，对于农村劳动力的吸引力越来越大。对于珠三角、长三角来说，不能提供更高工资的工厂，注定还要在用工荒的泥淖中挣扎。然而，现在即使是在中部劳动力输出大省，劳动力供不应求的局面也已经颇为严重。

如今，一年一度的节后“用工荒”难题，从侧面加速了制造业自动化升级进程，特别是受用工短缺影响较重的沿海发达地区，在较为充足的资金支持下，开始进行装备采购，以完成生产自动化升级的进程。

“人工成本一直在涨，必须要加快生产自动化改造。”在江苏常州，生产工厂的一线工人年薪都在4.5万元左右，如果再加上每人8000多元的社保费用，单人成本就突破了5万元。而在一个关键岗位投入自动化生产设备就可以替代2-3人，基本上三年就能收回投入。

于是，这股生产自动化改造的浪潮已席卷整个常州家电配套产业，虽然没有先例可循，但包括常发制冷、丰润电器、常恒集团等企业都在摸着石头过河，加大生产自动化改造。江苏省常州机电职业技术学院也于去年5月成立了机器人技术人员培育机构，推动产业升级。

“中低端制造拼的不是核心技术，而是规模化产能下的价格优势。”生产自动化改造，不仅可以解决持续上涨的人力成本，控制企业的成本压力，还带来了生产的标准化和精益化，提升品质可靠性。“最终目标就是凡是机器可以做的，都不会安排人来做。”某位常州电器企业管理人员说道。

而早在2011年底，富士康就公布了将以“百万机器人”取代人工的产业升级计划。根据富士康今年公布的最新情况，其深圳厂区的某些一线生产岗位上，机器人操作代替人工操作的比例高达70%。近日，又有《华尔街日报》援引知情人士的消息称，富士康正与谷歌在机器人领域展开合作，以加速部署自动化设备。

格力、美的等家电制造企业，也正在大力推行机器人。格力电器2013年提出，将在2015年实现自动化率70%。而在珠海格力的自动化样板工厂里上，原本想象中人头攒动，热火朝天的生产线上，实际并没有多少工人，大多数的工作用机械自动化完成，只有少量经过培训的自动化技工在忙碌。

另外，《智能制造装备产业“十二五”发展规划》，制定中的《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》也意味着国家将从政策层面直接推动目前国内机器人产业发展。不难预期未来五年内的自动化浪潮。

一点冷水

不过，尽管一直不乏“吃螃蟹的人”，但行业离大规模应用机器人尚需时日。对于小型创业者来说，实现自动化还是个从未考虑过的问题。事实上，在整个珠三角地区，能达到使用自动化生产线规模的企业凤毛麟角。构成珠三角制造业基础的，是大量藏匿于厂房里的简单生产设备，以及大量的制造业工人。

即便是高调宣布“百万机器人”计划的自动化先行者、制造业用工大户富士康，在这方面的探索也低于预期。2013年为富士康提供机器人部件的硬件制造商接受媒体采访时称，按照富士康的采购单推算，其机器人数量也就几万台。

再者，由于机器人构造的复杂和精密，对操作人员和维修人员素质提出了很高要求，示教编程、故障排除等都需要一定的专业知识。据调查，一些企业引进机器人后，由于各种原因，仍有一些处于负荷不满或不能正常运转的状态，直接影响到更多企业使用机器人的信心。有观察者分析，机器人的不稳定、精确度不达标是技术方面的原因，更深层次的挑战是对企业管理方式的变革——要从管理智慧的人工转向管理无人化的机器，其实需要企业内部的管理变革，而这一条，必须逐步总结经验才行。

不仅如此，我国工业自动化仍然相对落后，工业机器人的发展还有很长的道路要走，产业链方面仍有待完善。整个机器人产业链主要分为上游关键零部件、中游设备制造厂和下游行业应用三个层面，而我国企业目前主要集中在系统集成商、下游应用领域，在机器人本体和关键零部件方面还处于受制于人的局面。自主进入这一领域的中国企业，与日欧的最新机器人相比，仍然存在不小的技术差距。