YG-3型轴承注脂压盖机工装改进

李鸿刚

(哈尔滨轴承集团公司 南直轴承分厂，哈尔滨 150036)

闭式深沟球轴承采用YG-3型轴承油脂压盖机注入锂基脂，注脂时以压缩空气为动力源，通过风压将油脂注入到成品轴承内部，压盖后再进行匀脂。其工作过程为：首先由QT-1型圆盘自动上料机将轴承运送到第1个工位等待注脂，然后JZ-3型轴承注脂机接收到电信号，注脂装置向下运动，通过注脂装置前端定位台阶与轴承内圈配合并将轴承固定进行注脂，注脂时间为2～4 s；注脂后由传送带将轴承运送到第2个工位，压装第1面防尘盖；再通过料道自动翻转进入第3个工位，压装另外一面防尘盖；随后运送至第4个工位，由EZ-5型轴承匀脂机进行匀脂。

1 原注脂装置结构及存在的问题

改进前注脂装置结构如图1所示，注油孔垂直向下，孔径约为1 mm。因注油时间为2～4 s，油脂只能注入到成品轴承保持架两兜孔之间。甩油装置如图2所示，轴承匀脂时通过电动机带动一个甩油头，甩油头向下运动，其前端斜面与轴承内圈内孔相接触，通过电动机旋转带动轴承转动，从而把油脂均匀甩到轴承沟道内部。由于受定位、匀脂时间及辅助工装结构等因素限制，油脂只能注入到轴承保持架两兜孔之间，无法被均匀甩到沟道内而形成有效的润滑油膜，从而对轴承振动产生影响。

图1 改进前注脂装置结构简图

图2 甩油装置结构简图

2 改进后注脂装置结构

改进后注脂装置结构如图3所示，将注油孔方向进行调整(45°时效果最佳)，使注脂出油口对准沟道与保持架间隙处，同时加大注油孔直径，使其瞬间通过的油脂量增加。这样注脂量达到工艺要求，且油脂直接注入到沟道中，再通过匀脂把油脂均匀甩开，能很好地形成有效油膜，轴承振动值达到要求。另外，原注脂装置油脂存储空间较大(图1)，压缩空气压力也较大，虽有密封圈密封，但依然会有多余油脂外溢，同时造成注油压力不足。因此，增设一个固定套，其与注脂头形成一个密闭空间，既避免了压力不足时注脂量不足和注脂断流，又在增加压力的同时阻塞了油脂外溢的通道。

甩油结构不变，对挡料板结构进行了改进。改进前匀脂挡料板结构如图4a所示，料道挡板只起到拦阻作用，挡板与轴承为间隙配合(配合过紧轴承移动受阻，易造成卡活)，甩油时轴承只依靠甩油头轴向固定，径向无法固定，匀脂效果不好。改进后挡料板增加两处限位触点(图4b)，触点的进出由程控器控制，使轴承在甩油时轴向和径向都能固定，匀脂效果更好。

图3 改进后注脂结构简图

图4 匀脂挡料板结构

3 应用效果

6009和6310轴承的注脂试验(各注脂100套)表明，用改进后的方法进行注脂，合格率均达100%，比原方法分别提高了6%和7%，生产效率明显提高，减少了由于注脂质量不合格造成的不必要重复劳动，降低了成本。