非标准轴承钻、铣加工方法的分析

薛 雪，卞玉霞，曹 阳

（哈尔滨轴承集团公司 航空航天轴承制造分厂，哈尔滨 150036）

1 产品结构

我公司1987年开发和研制的非标准类轴承如图1所示，其特点是需在凸缘的圆周方向钻两组夹角为30°的孔，并以孔定位铣出两组夹角为156°的斜边。如何保证凸缘的钻孔和铣削加工的质量和生产效率一直是困扰技术人员和操作者的一大难题。

图1非标准轴承第二外套结构图

2 原加工方法

首先，按要求在台式钻床上钻出相对应的6个孔，在钻孔前要配备相应的工装。由于孔与孔之间有夹角要求，因此每钻一孔都要手工调整分度盘。然后在铣床上铣出夹角为156°的斜边，并需要设计一个以孔定位的铣边模具来保证两斜边位置。再用数学方法计算出相对两边的直线距离，确定出两锯片铣刀的间距，加工完一面后将分度盘旋转24°再加工另外一面，具体加工方法见图2。

图2 铣斜边示意图

这种加工方法的缺点是：在钻孔时每钻一孔都需要手工调整分度盘，目测分度盘刻度会产生一定的误差，因此孔的位置度误差和孔径自身的误差还有钻模的间隙误差形成了累积误差，很难保证工艺要求。铣边部分过程繁琐，二次装夹的定位精度差以及孔位置不好将直接影响铣边模具的安装，加工精度不够且生产效率很低。

3 改进后的加工方法

采用程控加工中心钻铣，一次装夹全部完成，并将原来的锯片铣刀改为立铣刀。首先按图3所示给出孔1中心的x，y坐标值，然后用旋转坐标系G68给出y轴旋转角度加工出2，3，4，5，6孔。用CAD按1∶1比例描出A，B点的x，y坐标值，再用直线插补G01铣出一斜边，其余斜边只需调用旋转坐标系即可完成。

图3 加工中心铣边示意图

具体程序如下：

4 结束语

（1）用加工中心加工产品，减少了工件的安装定位次数。当加工的工件有较高的位置精度时，加工中心钻、铣一次成形解决了普通钻床和铣床二次装夹所带来的定位误差，提高了加工精度和质量稳定性，很容易达到技术要求。

（2）在普通机床上加工需配备钻模和铣模，在铣边时还需根据两铣刀的间距配备挡柱。在加工中心上加工只需要配备一套结构简单的衬套，可以减少定位夹具，节省了制造工装的费用，降低了加工工装的难度。

（3）加工中心经数控编程后即可自动循环操作，在钻铣加工时不需手工调整分度盘，节省了时间和人力。